Reifenfabriken drängen auf Nachhaltigkeit

Sep 06, 2023

Während Regierungen Gesetze zur Reduzierung von Treibhausgasen, zur Förderung erneuerbarer Energiequellen, zur Reduzierung von Industrieabfällen und zur Förderung der Artenvielfalt einführen, regenerieren Reifenhersteller bestehende Anlagen und bauen umweltfreundlichere Fabriken, um die Vorschriften einzuhalten.

Beispielsweise kann Balkrishna Industries Limited (BKT) in seiner 300 Hektar großen Produktions- und Testanlage in Bhuj im Norden Indiens jährlich 120.000 Tonnen Reifen herstellen. Die Anlagen des Werks verfügen über modernste Compoundmischer, Anlagen zur Herstellung von Stahlringen und moderne Vulkanisierpressen. Es gibt sogar ein hochmodernes Forschungs- und Entwicklungszentrum und ein sechsgleisiges Testgelände.

„Wir halten uns an die strengsten internationalen Parameter für Produktion, Qualitätskontrolle und Umweltvorschriften, einschließlich der europäischen REACH-Richtlinie zur Verwendung nachhaltiger Rohstoffe“, sagt Dilip Vaidya, Präsident und Technologiedirektor von BKT. „Außerdem haben wir in Bhuj 50.000 Bäume gepflanzt, um den CO2-Fußabdruck des Werks auszugleichen.“

Der Off-Highway-Reifenhersteller hat außerdem eine Vereinbarung mit dem US-Biotechnologieunternehmen Kultevat unterzeichnet, um die breitere Verwendung von TKS-Löwenzahn, einer in Kasachstan beheimateten Löwenzahnart, zu untersuchen. Die Anlage hat das Potenzial, zur Herstellung hochwertiger Kautschuke für den Herstellungsprozess genutzt zu werden.

„Durch die Vereinbarung mit dem US-Konzern Kultevat werden wir umweltfreundliche Technologien einsetzen, insbesondere bei der Gewinnung von Kautschuk aus den Wurzeln des russischen Löwenzahns, der bald mit dem traditionellen Kautschuk von Bäumen in Südostasien konkurrieren könnte.“

Alle Studien, Analysen, Experimente und Tests werden im Forschungs- und Entwicklungszentrum Suresh Poddar Innovation Hub von BKT durchgeführt, das sich innerhalb des Produktionsstandorts Bhuj Bhuj des Unternehmens in Indien befindet.

In Großbritannien reagieren unterdessen große Hersteller wie Michelin auf den Druck der Wettbewerber in Südostasien, die Betriebskosten zu senken und die Effizienz zu verbessern. Vor diesem Hintergrund führte das ehemalige Michelin-Werk in Dundee bahnbrechende Qualitätsprogramme ein, um die Belegschaft auf allen Ebenen einzubeziehen, ihre Verarbeitungstechniken zu verfeinern, Abfall zu reduzieren und anschließend zu verarbeiten und ihren CO2-Fußabdruck zu verringern.

„Wir haben den Energieverbrauch des Werks um mehr als 40 % reduziert, indem wir einfach Lecks behoben, Ineffizienzen behoben und stillgelegte Geräte abgeschaltet haben“, erklärte der ehemalige Fabrikleiter John Reid. „Außerdem haben wir den Materialverbrauch reduziert und es geschafft, 100 % aller Abfälle zu recyceln, sodass nichts auf der Mülldeponie landete. Anschließend haben wir für unsere Kessel von Gas auf Schweröl umgestellt und zwei 2-MW-Windturbinen gebaut, die an windigen Tagen unseren gesamten Strombedarf und 25 % pro Jahr decken konnten.“

Der Dundee Council baute neben der Fabrik auch eine Müllverbrennungsanlage, und Reid beaufsichtigte ein Programm zur Nutzung des gesamten überschüssigen Dampfes der Anlage. Michelin konzentrierte sich dann auf die logistische Seite des Betriebs.

„Durch die Verfeinerung unserer Verpackungsprozesse haben wir die Ladung optimiert und die Anzahl der LKW-Fahrten um 16 % reduziert“, fügte Reid hinzu. „Wir haben außerdem ein neues Lagerhaus gebaut, das für die Aufnahme einer 1-MW-Solaranlage ausgelegt ist. Die Anlage ermöglichte es uns, Reifen länger zu lagern und gemischte Ladungen direkt an die Kunden zu liefern, anstatt dass die Reifen einfach von Lager zu Lager in ganz Europa wandern.“

Es wurde erwartet, dass diese Änderungen den Standort Dundee bis zur zweiten Hälfte des Jahres 2020 zur ersten CO2-freien Reifenfabrik der Welt machen würden. Leider musste die Anlage aufgrund verschiedener Faktoren im März 2020 und damit früher als geplant im Juni schließen. Die Anlage, die nun in den Michelin-Scotland Innovation Parc (MSIP) umgewandelt wurde und sich auf nachhaltigen Transport und kohlenstoffarme Energie konzentrieren wird, ist ein perfektes Fallbeispiel für ein umweltfreundliches Fabrikdesign.

Mehr zu umweltfreundlichen Fabriken finden Sie in der Juli-Ausgabe von TTI.