Wie kommen wir vom Gummibaum auf die Straße?

Jul 19, 2023

Die Reifenproduktion besteht aus sechs Schlüsselschritten im Herstellungsprozess: Materialbeschaffung, Herstellung von Mischungen, Herstellung von Komponenten, Herstellung des Reifens, Vulkanisierung und schließlich Qualitätskontrolle.

Der erste Schritt bei der Reifenherstellung ist die Beschaffung der Rohstoffe, die zur Herstellung der notwendigen Mischungen und Komponenten verwendet werden.

Naturkautschuk wird von Kautschukbäumen gewonnen, die in großen Plantagen angebaut werden. Die extrahierte milchige Flüssigkeit (Latex) gerinnt, wenn ihr Säure zugesetzt wird. Anschließend wird es gereinigt und zu festen Ballen gepresst, um den Transport und die Lagerung zu erleichtern.

Synthetischer Gummi und Materialien wie Silica werden von der chemischen Industrie geliefert, um den Verschleiß zu reduzieren, den Grip zu erhöhen und die Lebensdauer des Reifens zu verlängern.

Die Ballen aus Natur- und Synthesekautschuk werden zerteilt, zugeschnitten, gewogen und anschließend mit anderen Zutaten vermischt. Die Textilindustrie liefert Basismaterialien wie Viskose-, Nylon-, Polyester- und Aramidfasern, die als Verstärkung für den Reifenaufbau dienen.

Hochfester Stahl dient als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Stahlgürteln (Stahlcord) und Wulstkernen (Stahldraht). Diese verleihen dem Reifen Steifigkeit, was die Formbeständigkeit und Richtungsstabilität verbessert. Vorbehandelter Stahlcord wird einem Kalander zugeführt, wo er in eine oder mehrere Gummischichten eingebettet wird, wodurch ein durchgehendes Blech aus Stahl und Gummi entsteht.

Im nächsten Schritt wird nun das im Mixer angemischte, knetbare Gummimaterial zur Lauffläche verarbeitet. Ein Schneckenextruder formt den Gummi zu einem endlosen Profilstreifen. Nach der Extrusion wird die Lauffläche durch Eintauchen abgekühlt und dann entsprechend der Reifengröße auf die Länge zugeschnitten.

Eine Vielzahl von Textilfäden wird dann über eine große Walzenvorrichtung dem Kalander zugeführt und in eine dünne Gummischicht eingebettet, die dann auf die gewünschte Breite geschnitten wird. Der Kern des Wulstes, der den Reifen fest auf der Felge hält, besteht aus vielen ringförmigen Stahldrähten mit jeweils einer eigenen Gummibeschichtung.

Ein Extruder formt Seitenwandabschnitte, die auf die jeweilige Reifengröße zugeschnitten werden, und ein Kalander erzeugt eine breite, dünne Schicht luftdichten Innenliners.

Beim Reifenbau werden die verschiedenen Halbzeuge auf einer Reifenbaumaschine zusammengefügt, wodurch ein sogenannter „grüner“ Reifen entsteht. Dies erfolgt in zwei Schritten; Zuerst das Gehäuse, dann die Laufflächen-/Riemenbaugruppe.

Anschließend wird dieser Rohreifen mit Spezialflüssigkeit besprüht und für die nächste Entwicklungsstufe, die Vulkanisation, vorbereitet. Bei diesem Verfahren wird der Reifen bei einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur in eine Vulkanisierpresse gegeben, wodurch der Reifen seine endgültige Form erhält. Durch die Vulkanisation entsteht aus dem Rohkautschuk ein flexibler, elastischer Gummi. Vulkanisierpressformen verleihen dem Reifen sein Profilmuster und seine Seitenwandmarkierungen.

Die typische Zusammensetzung der Bestandteile eines modernen Reifens besteht aus etwa 41 Prozent natürlichem und synthetischem Gummi, 30 Prozent Füllstoffen (Ruß, Silica, Kohlenstoff, Kreide) und 15 Prozent Verstärkungsmaterialien (Stahl, Polyester, Rayon, Nylon). ), sechs Prozent Weichmacher (Öle und Harze), sechs Prozent Chemikalien zur Vulkanisation (Schwefel, Zinkoxid und andere) und zwei Prozent Anti-Aging-Mittel und andere Chemikalien.

Jede Produktionsstufe – von der Rohstoffprüfung bis zur Auslieferung der fertigen Reifen – unterliegt strengen Qualitätskontrollen. Fertige Continental-Reifen werden einer Sichtkontrolle, einer Röntgenkontrolle und einer Prüfung auf Gleichmäßigkeit unterzogen. Sobald der Reifen alle Kontrollen und Inspektionen bestanden hat, wird er zum Versand an das Auslieferungslager geschickt.

Quelle: Continental / QuickPic